Jak uratowaliśmy 14 wtryskarek przed spaleniem sterowników

Cisza na hali, która kosztuje 3 240 zł na godzinę

Marek prowadzi swoją firmę od 9 lat i nigdy nie miał takich problemów jak w ostatnim kwartale. W jego hali pracuje 14 wtryskarek, które powinny zarabiać na siebie przez trzy zmiany. Zamiast tego, co kilkanaście dni jedna z maszyn nagle gasła. Po otwarciu szafy sterowniczej czuć było tylko charakterystyczny swąd spalonej elektroniki. Wymiana jednego modułu sterującego kosztowała go średnio 4 700 zł netto, a serwis przyjeżdżał najwcześniej po dwóch dniach.

Kiedy dotarliśmy na miejsce, Marek pokazał nam stertę uszkodzonych podzespołów. Wyliczył, że w ciągu ostatnich 4 miesięcy stracił na same części ponad 18 600 zł. Do tego dochodziły kary za opóźnienia w dostawach dla kontrahentów. Maszyny nie lubią przerw, a każda minuta postoju w tym zakładzie generowała stratę na poziomie 54 zł. Prąd musi płynąć stabilnie, inaczej precyzyjna produkcja zmienia się w kosztowne złomowanie podzespołów.

Maszyny nie lubią przerw, a każda minuta postoju w tym zakładzie generowała stratę na poziomie 54 zł.

72 godziny pomiarów zamiast zgadywania

Zaczęliśmy od podstaw, czyli od sprawdzenia, co właściwie dzieje się w kablach. Nie wystarczy zwykły miernik z marketu, bo on nie wyłapie mikro-skoków trwających ułamki sekund. Podłączyliśmy nasze dwa analizatory parametrów sieci na pełne 72 godziny. Urządzenia te rejestrowały każdą anomalię, podczas gdy produkcja szła normalnym trybem. Konkrety na papierze pokazały prawdę: napięcie w sieci wahało się od 197V do 258V w zależności od pory dnia.

Okazało się, że problemem nie była tylko sieć zewnętrzna. Głównym winowajcą był system rozruchowy starej sprężarki u sąsiada oraz poluzowane zaciski w głównej rozdzielni klienta. Przez 3.2 godziny sprawdzaliśmy termowizją każdy styk w szafach sterowniczych. Znaleźliśmy 4 miejsca, gdzie temperatura przekraczała 87 stopni Celsjusza. To tam dochodziło do iskrzenia, które generowało szpilki napięcia zabijające delikatne procesory we wtryskarkach.

Montaż kaskadowej ochrony i porządki w kablach

Marek bał się, że zaproponujemy mu zakup drogich zasilaczy UPS dla każdej maszyny, co kosztowałoby go pewnie z 90 000 zł. My wybraliśmy prostszą i skuteczniejszą drogę. Przebudowaliśmy główny punkt zasilania, instalując trzystopniową ochronę przeciwprzepięciową typu 1+2+3. Zastosowaliśmy porządne ograniczniki, które potrafią przejąć uderzenie bez uszkodzenia reszty układu. Bez lania wody o technologii – po prostu odcięliśmy drogę przepięciom do wnętrza maszyn.

Prace zajęły nam dwie soboty, żeby nie blokować pracy zakładu w tygodniu. Oprócz montażu nowych zabezpieczeń, dokręciliśmy wszystkie 156 zacisków w rozdzielniach i wymienili 12 metrów przewodów, które były przegrzane. Cała operacja zamknęła się w kwocie 13 400 zł. Dla Marka był to koszt mniejszy niż trzy spalone sterowniki, które wymienił w poprzednim miesiącu. Po skończonej pracy wykonaliśmy ponowne testy obciążeniowe, które potwierdziły stabilność systemu.

Bez lania wody o technologii – po prostu odcięliśmy drogę przepięciom do wnętrza maszyn.

11 miesięcy bez ani jednej awarii elektroniki

Od naszej interwencji minęło już 11 miesięcy. Regularnie dzwonimy do Marka zapytać, jak sprawują się wtryskarki. Odpowiedź jest zawsze ta sama: prąd płynie, a maszyny pracują bez zająknięcia. W tym czasie zakład nie wymienił ani jednego modułu PLC. W portfelu firmy zostało około 31 800 zł, które wcześniej zostałyby wydane na serwisy i części zamienne. Inwestycja w poprawne zabezpieczenia zwróciła się klientowi w niecałe 7 tygodni.

Ten przypadek pokazuje, że często zamiast wymieniać drogie maszyny, wystarczy zadbać o to, co je zasila. Skoki napięcia to cichy zabójca przemysłu, ale da się go skutecznie powstrzymać. Dziś Marek planuje zakup kolejnych 3 maszyn i już teraz poprosił nas o projekt nowej rozdzielni. Wie, że lepiej wydać ułamek kwoty na start, niż później liczyć straty przy każdej burzy czy awarii u sąsiada. Konkrety na papierze to najlepsza rekomendacja.